柔性防水涂料施工前一般呈液态，主要是通过水分蒸发或物质间发生化学反应而成膜。防水涂料施工简单方便，成膜后具良好的抗拉强度、延伸性、耐水性和耐候性，能在水平面、立墙、管口、阴阳角等各种复杂的基层上和细部节点处形成无接缝的完整的防水膜，而且与基层基本上能够达到100%粘结。因此，防水涂料近年来在防水工程中的应用越来越广泛。然而，在实际的施工应用中，防水涂料施工有很多需要注意的细节，如果处理不当，会影响防水工程的质量。
结合自己的防水工程实践，对防水涂料施工中所遇到的问题进行分析，并提出解决方案，供大家借鉴。
1.贮存病变及处理方案
防水涂料（尤其以聚氨酯防水涂料居多）由于运输、装卸、贮存不当或进场后长时间未使用，可能在桶内就会产生沉淀、结皮、稠度增大甚至固化报废。
解决方案：首先应严格按照产品说明书要求的运输、贮存方法进行运输和贮存（产品应密封贮放在仓库内，存放于通风阴凉处，禁止接近火源，避免有阳光直接照射和雨淋的地方。运输中严防日晒雨淋，禁止接近火源，防止碰撞，保持包装完好无损）。其次应按施工进度计划好材料用量，开桶之后应尽快用完。
2.防水涂料施工后干燥速度慢
3.膜片与基层粘接差出现脱层、鼓泡
防水涂料施工时，由于基面太潮湿、下雨天施工或找平层强度未达到要求、含水率过大等原因，基面的水分被封闭在涂膜里面，随着混凝土或找平层水泥砂浆中水分的蒸发、水泥砂浆的变形而发生防水涂料膜片的空鼓、开裂，从而导致防水涂层失去防水功能。这类脱层等现象尤其在夏天高温、高湿天气特别明显。另外基层有起皮、翻砂、松动或有油性物质也会导致涂膜与基层粘结不好。
4.涂膜粉化、开裂、局部不固化
防水涂膜出现粉化、开裂或固化不良现象，主要原因是：配料时搅拌不均匀，两道涂膜间隔时间太长，前一遍已成膜的涂膜受到污染，涂膜厚度不均匀，水乳型防水涂料一次涂覆过厚。防水涂料在使用过程中添加水或溶剂稀释时，稀释剂添加不正确或添加量过大也会降低涂膜性能，造成分层、粉化现象。双组分防水涂料出现分层情况较为明显，主要是现场配比称量不准确：如果A组分过少，B组分过多容易造成涂膜开裂、粉化；如果A组分过多，B组分过少则容易产生鼓泡、脱层现象。
解决方案：配比时严格按照使用说明进行质量配比，配料时先将液料倒入搅拌桶，开始搅拌后再将粉料缓慢加入液料，机械搅拌时间不少于5min，施工时尽量薄涂多刷（宜3～5遍），保证涂膜厚度的均匀性。上下两道涂膜施工间隔时间尽量不超过24 h，确认上一道涂膜清洁后方可进行下一道涂膜施工。如果需要添加溶剂，应咨询生产厂家技术人员后，按照生产厂家提供的技术要求选择溶剂型号和添加数量。
5.涂膜有气孔或沙眼
水乳型防水涂料施工时，基面太干燥或有浮灰，一次涂膜太厚或气温太高而基层收水太快导致涂层干燥过快，涂层表面迅速结膜，基层内气体逐步逸出，将会导致涂膜产生气孔或沙眼。
解决方案：基层浮灰必须清理干净，水乳型防水涂料施工前充分湿润基层但不能有明水，防水涂料施工涂刷前最好先做一遍基层处理；对于黏度大的产品可根据生产厂提供的方案先使用基层处理剂后再涂刷，而且必须薄涂多遍。
6.涂膜表面蜂窝、麻面或水乳型涂料泛白
防水涂料成膜后膜片强度差，表面呈蜂窝麻面、橘皮状、泛白的主要原因：聚氨酯防水涂料在施工时空气太潮湿或是涂料未实干就被淋雨、稀释剂添加量过大等；水乳型防水涂料施工时基面有积水、涂膜表干前淋雨（表面会出现泛白凹凸不平的麻面），实干前淋雨（表面会出现泛白）等。若出现以上情况都会影响涂膜早期强度和综合性能。
解决方案：禁止雨天施工，施工前基面不能有明水，施工后的涂层尽量避免在实干前淋雨（若遇下雨必须防护），保持施工现场的通风，必要时可采用鼓风设备进行通风。
7.涂层固化后龟裂、起泡
防水涂料在施工过程中若随意添加粉料等填充材料或不符合要求的稀释剂等，膜片固化后将出现严重龟裂、起泡等质量问题。
解决方案：必须严格按照生产商提供的操作说明进行施工，严禁在涂料内添加填充料或不符合要求的稀释剂。
8.涂层固化后分层或与后期施工材料粘接性差
涂料干燥后，表面太光滑、涂膜自身强度与后期施工材料强度差异较大都会降低固化后的涂膜与后期施工材料的粘结性，导致涂膜分层。
解决方案：上一遍涂膜实干后及时施工第二遍，间隔不得超过24小时；如必须要在涂膜干燥较长时间后再施工，应将早期完工的涂膜表面拉毛后再施工后一遍防水涂膜。将强度较高的基层表面作轻微的拉毛处理，增加基层表面的粗糙度，即可改善涂膜与基层的粘接性。
图8 涂膜分层
总结
材料是基础，施工是关键。除了要选择信誉好、质量有保证的生产厂家和性价比较高的材料外，还应择优选择专业的防水施工队，按照防水材料施工操作规程和工程技术规范要求进行严格施工，才能保证良好的工程质量。
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